Industrie-Waschanlage zur Reinigung und Trocknung von Bleche, Körbe und Backformen

Einspuriger Einlauf mit vorbereiteter Fördertechnik-Anbindung

Die verschiedenen Bleche, Körbe, Formen und weiteren Gerätschaften werden einspurig auf einer ergonomischen Übergabehöhe von rund +1.000 mm in die Anlage eingebracht. Das etwa 1.500 mm lange Einlaufmodul sorgt dabei für eine übersichtliche und kontrollierte Materialführung bis in die nachfolgenden Reinigungszonen.

Die Konstruktion berücksichtigt zugleich mögliche Weiterentwicklungen des Materialflusses: Eine Anbindung an vorhandene oder künftig ergänzte Fördertechnik kann bei Bedarf realisiert werden. Damit bleibt die Anlage auch bei veränderten innerbetrieblichen Abläufen flexibel einbindbar.

Unterhalb des Einlaufs befindet sich ein offen zugänglicher Bereich mit Schmutzlagerbehälter. Gröbere Rückstände, die mit dem Waschgut in die Anlage gelangen, können dort gesammelt und bei Bedarf ohne aufwendige Eingriffe entfernt werden.

Bereits in diesem Bereich ist ein Absaugpunkt integriert. Ein Edelstahlradialventilator führt die beim Einschleusen austretende feuchte Luft gezielt ab und entlastet damit den Beschickungsbereich. Die Absaugung erfolgt bewusst am Einlauf, sodass nicht unnötig Wärme aus der eigentlichen Hauptreinigungszone abgeführt wird.

Hauptreinigungszone mit gezielt angeordneten Reinigungsdüsen

Den zentralen Reinigungsschritt übernimmt die 3.600 mm lange Hauptreinigungszone. Ihr Waschtank fasst rund 800 Liter Reinigungsmedium, das über eine Edelstahlkreiselpumpe kontinuierlich im Kreislauf geführt wird. Mit einer Motorleistung von 11 kW erreicht die Pumpe eine Fördermenge von etwa 2.000 Litern pro Minute bei 2,5 bar und stellt damit die notwendige Leistung für eine intensive Behandlung unterschiedlicher Waschgutgeometrien bereit.

Das Reinigungsmedium wird über quer zur Förderrichtung angeordnete Vierkantrohre und präzise gefräste Edelstahl-Flachstrahldüsen auf die Waschgüter verteilt. Bleche, Körbe, Dielen und Formen werden dadurch entlang der gesamten Durchlaufstrecke gleichmäßig erreicht. Die Düsenanordnung ist so ausgelegt, dass die Reinigungswirkung nicht nur auf frei liegende Oberflächen beschränkt bleibt.

Besonders relevant war dies bei den Schnittenblechen, die mit nach oben gerichteter Öffnung durch die Anlage geführt werden. Gerade die tieferliegenden Innenbereiche und Kanten stellen höhere Anforderungen an die Düsenanordnung. Gegenüber der bisherigen Maschine ermöglicht die neue Ausführung eine gezieltere und gleichmäßigere Einbindung dieser Bereiche in den Reinigungsprozess.

Auch bei der Ausführung für Reinigung und Wartung stand die Alltagstauglichkeit im Mittelpunkt. Die Düsenrohre lassen sich ohne Werkzeug entnehmen, sodass sie für Kontrolle oder Reinigung schnell zugänglich sind. Der außenliegende Filtertank ist ebenfalls gut erreichbar und unterstützt die Abscheidung von Schmutzpartikeln aus dem Reinigungsmedium. Notwendige Reinigungs- und Servicearbeiten können dadurch ohne umfangreiche Demontage durchgeführt werden.

Heißwasserbeheizung und wärmegedämmte Tunnelkonstruktion

Die erforderliche Temperatur in der Hauptreinigungszone wird über einen im Waschtank angeordneten Wärmetauscher erzeugt, der mit Heißwasser versorgt wird. Diese Art der Beheizung bindet die vorhandene Wärme gezielt in den Reinigungsprozess ein.

Das vollständig verschweißte Maschinengehäuse ist doppelwandig sowie wärme- und schallgedämmt ausgeführt. Dadurch bleibt die Temperatur im Tunnel gleichmäßiger erhalten, während Wärmeverluste über die Maschinenoberflächen begrenzt werden. Gleichzeitig trägt die Konstruktion zu einer Reduzierung der Geräuschemissionen im Produktionsumfeld bei.

Im Vergleich zur bisherigen Anlage aus dem Jahr 2000 steht bei der neuen Lösung nicht allein eine höhere Stundenleistung im Vordergrund. Die Bestandsanlage erreichte bereits eine vergleichbare Kapazität. 

Der Fortschritt liegt vielmehr in der weiterentwickelten Konstruktion, der effizienteren Nutzung der eingesetzten Energie sowie in der verbesserten Reinigungs- und Abblasleistung.

 

Klarspülung mit bedarfsgerechtem Frischwassereinsatz

Nach der Hauptreinigung durchläuft das Waschgut zunächst eine Abtropfzone und anschließend die Klarspülung. In diesem letzten Nassbereich werden Rückstände des zuvor eingesetzten Reinigungsmediums von den Oberflächen entfernt. Gleichzeitig gleicht das zugeführte Frischwasser die im Prozess entstehenden Verdunstungs- und Verschleppungsverluste aus.

Für den Betrieb der Anlage ist ein Frischwasserbedarf von etwa 400 bis 500 Litern pro Stunde vorgesehen. Der tatsächliche Verbrauch richtet sich nach dem Verschmutzungsgrad, der gewählten Förderleistung, der Reinigungsmittel- konzentration und der Art des jeweiligen Waschguts. So lässt sich der Frischwassereinsatz an die praktische Anforderung im laufenden Betrieb anpassen.

Abblas-Trocknung mit beheizter Prozessluft

Nach Hauptreinigung und Klarspülung durchlaufen Bleche, Körbe, Dielen und Formen zunächst eine 500 mm lange Neutralzone. Anschließend gelangen sie in das 2.700 mm lange Abblasmodul BS3H, in dem anhaftendes Wasser gezielt von den Oberflächen entfernt wird.

Drei Abblasaggregate mit jeweils 5 kW Leistung erzeugen gemeinsam mit den Edelstahl-Luftmessern einen konzentrierten Luftstrom. Dieser erfasst die gereinigten Teile entlang der Förderstrecke und reduziert die nach dem Spülvorgang verbleibende Feuchtigkeit, bevor das Material den Auslauf erreicht.

Das beim Abblasen anfallende Restwasser wird nicht ungenutzt abgeführt, sondern in die Hauptreinigung zurückgeführt. Gleichzeitig wird die eingesetzte Prozessluft über einen Heißwasserwärmetauscher erwärmt. Dieser ist in die Rücklaufleitung der Heizwasserversorgung eingebunden und nutzt die vorhandene Wärmeenergie für den Abblasprozess.

Gegenüber der bisherigen Anlage stellt dies eine wesentliche Weiterentwicklung dar. Die Vorgängermaschine verfügte lediglich über eine einfache Abblasung ohne zusätzliche Erwärmung der Prozessluft. Entsprechend begrenzt war die Wirkung bei Blechen, Schnittenblechen und Körben. Auch die Anpassung der oberen Abblasung an unterschiedliche Höhen war mit deutlich mehr Aufwand verbunden.

Die verlängerte Tunnelausführung, die gezielte Luftführung und die beheizte Prozessluft wirken hier zusammen. Dadurch verlassen die gereinigten Teile die Anlage mit deutlich verringerter Restfeuchte und können im anschließenden Produktionsablauf zügiger weiterverwendet werden.

Wrasenabsaugung mit geringerem Wärmeverlust

Beim Reinigen entsteht feuchte, warme Luft, die kontrolliert aus der Anlage abgeführt werden muss. Dafür sind zwei Absaugpunkte vorgesehen: einer im Einlaufbereich und ein weiterer am Beginn der Abblas-Trocknung.

Die Absaugung greift dabei bewusst nicht unmittelbar in der aktiven Hauptreinigungszone an. Würde die Luft direkt aus diesem Bereich abgesaugt, ginge neben dem Wrasen auch Wärme verloren, die für die Temperaturhaltung im Reinigungsprozess benötigt wird.

Stattdessen nutzt das Konzept den leichten Überdruck im Maschineninnenraum. Der dadurch an den vorgesehenen Stellen austretende Wrasen wird gezielt erfasst und über die Absaugung abgeführt. Die feuchte Luft wird somit dort aufgenommen, wo sie ohnehin aus dem Tunnel austritt, ohne die warme Prozessatmosphäre in der Hauptreinigung unnötig abzuziehen.

Diese konstruktive Auslegung unterstützt einen geringeren Energiebedarf. In den Projektunterlagen wird gegenüber Anlagen mit direkter Absaugung aus dem Waschbereich ein Einsparpotenzial von rund 30 kW genannt. Der tatsächliche Effekt hängt dabei unter anderem von Betriebsweise, Temperaturführung und Auslastung der Anlage ab.

Auslauf mit hochklappbarer Rollenbahn

Nach der Abblas-Trocknung erreichen die gereinigten Bleche, Körbe, Dielen und Formen den Auslauf auf einer ergonomischen Übergabehöhe von rund +1.000 mm. Dort werden sie über einen kurzen Maschinenauslauf auf eine 1.500 mm lange Rollenbahn übergeben.

Die hochklappbare Auslaufrollenbahn ist mit einem Gegengewicht ausgestattet und unterstützt die manuelle Entnahme des Reinigungsmaterials. Gleichzeitig bleibt der Auslauf offen für eine spätere Anbindung an weiterführende Fördertechnik. So kann der Materialfluss bei veränderten Betriebsabläufen ohne grundlegende Änderungen an der Anlage erweitert werden.

Ein Stauschalter überwacht den Abfluss am Ende der Rollenbahn und sorgt dafür, dass sich zurückstauendes Material rechtzeitig erkenntlich macht. Mit Einlauf, Reinigungs- und Spülbereich, Neutralzone, Abblasmodul sowie Auslaufrollenbahn erreicht die komplette Linienanlage eine Gesamtlänge von 10.300 mm.