Chargieranlagen / Chargiermaschinen
Typ CA x-xx

HINWEIS

Das Schüttgut muss rieselfähig sein. Es dürfe keine gefrorenen oder verklebten Produkte geschüttet werden.
Beim Kippen kann ein verlustfreies Entleeren des Behälters nicht garantiert werden.

Die Chargieranlagen/ Chargiermaschinen wurden in enger Zusammenarbeit mit der Berufsgenossenschaft entwickelt.
Ausführung nach Kundenwunsch. Sonderlösungen auf Anfrage möglich.
Lieferung erfolgt ohne Wagen und Behälter.

MATERIAL

Nahezu komplett aus Edelstahl rostfrei 1.4301

VORTEILE

• Gewährleistet ergonomische und sichere Bedienung.
• Bietet die Möglichkeit zur Integration eines Rezepturprogramms im Terminal.
• Erhältlich in vielfältigen Varianten, passend für verschiedene Behältertypen.
• Zeichnet sich durch mühelose Reinigung bei hoher Sicherheit aus.
• Ermöglicht eine problemlose Einbindung in bestehende Systeme.
• Garantiert Flexibilität, da das Wägeterminal herstellerunabhängig ist.

Beschreibung

Eine Chargieranlage/ Chargiermaschine ist eine industrielle Anlage oder Maschine, die dazu verwendet wird, Materialien oder Produkte in bestimmten Mengen oder Chargen zu dosieren, umzufüllen und häufig auch zu wiegen. Diese Anlagen finden in verschiedenen Industriezweigen Anwendung, einschließlich der Lebensmittelindustrie, der Chemieindustrie, der Pharmaindustrie und vielen anderen.

Die Hauptfunktionen einer Chargieranlage/ Chargiermaschine umfassen normalerweise das genaue Dosieren von Materialien oder Produkten gemäß vorgegebenen Rezepturen oder Formeln, das sichere Umfüllen von Materialien in Behälter oder Verpackungen und das Wiegen, um sicherzustellen, dass die richtige Menge erreicht wird. Sie können auch über verschiedene Funktionen verfügen, wie die Steuerung und Überwachung von Prozessen, die Integration von Rezeptursoftware, die Anpassung an verschiedene Behältergrößen und die einfache Reinigung.

In der Lebensmittelindustrie werden Chargieranlagen oft für die Herstellung von Lebensmitteln verwendet, um Zutaten in genau abgemessenen Mengen zu mischen und zu verpacken. In anderen Branchen können sie beispielsweise zur Herstellung von Chemikalien, Medikamenten oder anderen Produkten eingesetzt werden, bei denen präzise Dosierung und Hygiene von entscheidender Bedeutung sind.

ZUBEHÖR/ OPTIONEN

• Vergrößerung der Anlage durch zweite Verwiege-Einheit auf Anfrage
• Auffangrinne für Flüssigkeiten auf Anfrage
• Zusätzliche Pufferrutsche auf Anfrage
• Hub- und Beschickungswagen Typ HBW-S 200 Liter, Art.-Nr. 41.00.00.00
• Hub- und Beschickungswagen Typ HBW-S 300 Liter, Art.-Nr. 41.00.00.34
• Euro-Stapelbehälter aus Edelstahl in verschiedenen Volumina auf Anfrage
• Sonderbehälter in Edelstahl auf Anfrage

PROZESSBeschreibung: Automatisierte chargierung in der lebensmittelindustrie

Schritt 1: Rohstoffauswahl

• Basierend auf den Produktionsanforderungen wird das Rezept für das herzustellende Lebensmittel ausgewählt und in das Steuerungssystem der Chargieranlage eingegeben.
• Die Chargieranlage/ Chargiermaschine kann verschiedene Rohstoffe aus dem Lager auswählen, um die erforderlichen Mengen für die aktuelle Charge zu sammeln.

Schritt 2: Automatisierte Rohstoffentnahme

• Ein Förderband oder ein anderes Transportsystem transportiert die ausgewählten Rohstoffe zur Chargieranlage/ Chargiermaschine.
• In der Anlage erfolgt die automatisierte Entnahme der Rohstoffe in genau abgemessenen Mengen.

Schritt 3: Wiegen und Dosieren

• Die Rohstoffe werden auf dem Förderband oder in speziellen Wiegebehältern gewogen, um sicherzustellen, dass die exakte Menge für das Rezept erreicht wird.
• Die Wiegedaten werden von der Chargieranlage/ Chargiermaschine erfasst und in Echtzeit überwacht.

Schritt 4: Mischen und Weiterverarbeitung

• Die gewogenen Rohstoffe werden in den Mischer oder die Verarbeitungsanlage transportiert.
• Hier werden sie entsprechend dem Rezept gemischt und weiterverarbeitet, um das gewünschte Lebensmittelprodukt herzustellen.

Schritt 5: Qualitätskontrolle

• Während des Produktionsprozesses überwacht die Chargieranlage/ Chargiermaschine weiterhin die Qualität und die Einhaltung der vorgegebenen Rezeptur.
• Bei Abweichungen kann das System automatisch Anpassungen vornehmen oder Benachrichtigungen an das Bedienpersonal senden.

Schritt 6: Verpackung und Versand

• Nach der Verarbeitung und Qualitätskontrolle wird das fertige Lebensmittelprodukt auf ein weiteres Förderband geleitet.
• Hier erfolgt die Verpackung in geeigneten Behältern oder Verpackungsmaterialien.
• Die verpackten Produkte werden dann für den Versand vorbereitet.

Schritt 7: Datenübertragung und Rückverfolgbarkeit

• Die Chargieranlage erfasst und speichert alle relevanten Produktionsdaten, einschließlich Chargeninformationen und Qualitätskontrolldaten.
• Diese Daten können für die Rückverfolgbarkeit und Qualitätsmanagementzwecke verwendet werden und gegebenenfalls an das übergeordnete Managementsystem übertragen werden.

Dieser automatisierte Prozess in der Lebensmittelindustrie mit einer Chargieranlage/ Chargiermaschine und einem Förderband ermöglicht eine präzise und effiziente Produktion von Lebensmitteln mit hoher Qualität und Rückverfolgbarkeit.