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FAQ

Warum Hygienic-Design?

In der Lebensmittelindustrie, der Medizintechnik sowie der pharmazeutischen Industrie spielen Produktsicherheit, Verbraucherschutz und rechtliche Aspekte eine zunehmend wichtigere Rolle.

Vorteile von Hygienic Design

Weniger und kürzerer Reinigungsaufwand (kann bis zu 25% der Produktionszeiten betragen), dadurch
- mehr Zeit für Produktion zur Verfügung
- weniger Frischwasserbedarf
- weniger Energiebedarf
- weniger Reinigungsmittelbedarf
- weniger Abwasseraufkommen
- geringere Gesamtkosten und Ressourcenschonung

Rechtliche Grundlagen von Hygienic Design

EN 1672-2:2009 „Nahrungsmittelmaschinen“
Maschinen müssen reinigbar, also so gestaltet und gebaut sein, dass die
Verschmutzungen mit den empfohlenen Reinigungsverfahren entfernt werden können.

Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
Maschinen müssen so konstruiert sein, dass
- Materialien vor jeder Benutzung leicht und vollständig gereinigt werden können und
- kein Risiko von Infektionen, Krankheiten oder Ansteckungen entsteht.

DIN EN ISO 14519:2008-07
Hygieneanforderung an die Gestaltung von Maschinen

DIN EN 1672:2009-07
Nahrungsmittelmaschinen – Allgemeine Gestaltungsleitsätze – Teil 2


Anforderungen an die Konstruktion bei Hygienic Design

Material
- Rostfreie Edelstähle
- FDA- und EU-Konforme Kunststoffe und Elastomere

Oberflächen
- Oberflächen müssen reinigungsfähig sein
- Stufen durch nicht fluchtende Geräteanordnungen sollen vermieden werden
- Dichtungen müssen so konstruiert sein, dass keine Spalte entstehen
- Kontakt mit dem herzustellenden Produkt ist auszuschließen
- Ecken sollten vorzugsweise einen Radius von 6 mm oder mehr haben

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Wie Pflege ich Edelstahl 18/10 richtig?

Rostfreie Stähle sind gegen äußere chemische Einwirkungen nur solange beständig, wie die Oberfläche metallisch blank ist. Nur dann verhält sich der rostfreie Stahl passiv, geht also keine Verbindungen mit anderen chemischen Stoffen (wie etwa dem Sauerstoff beim Rosten) ein. Pflegen Sie den Stahl daher mit den handelsüblichen Reinigungsmitteln so, dass die Oberfläche nicht beschädigt wird.


1. Fremdrost
Die passive Schutzschicht des rostfreien Stahls kann durch unedle Metallpartikel zerstört werden, wenn diese auf der Oberfläche des rostfreien Geschirrs haften bleiben. Die chemisch sehr aktiven Partikel können einen Rostvorgang des ganzen Stahls einleiten. Vermeiden Sie deshalb, Stahl- oder Eisenpartikel (insbesondere Stahlschwämme) mit rostfreiem Stahl in Berührung kommen zu lassen.

2. Säurebeständigkeit
Wenn rostfreier Stahl mit anorganischen Säuren in kaltem oder warmen Zustand in Berührung kommt, kann die Oberfläche bei der Qualität 18/10 angegriffen werden. Daher muß in solchen Fällen stets eine Legierung mit einem Zusatz von Molybdän gewählt werden. Wir bitten Sie, uns stets den Verwendungszweck für die Artikel zu nennen, falls Zweifel bestehen.

3. Salzlösungen
Salz ist ein hochaktiver chemischer Stoff. Daher werden auch in Schlachtereien Pökelbehälter nur aus rostfreiem Material mit Molybdänzusatz verwendet. Auch hier bitten wir Sie, wenn die rostfreien Geschirre für Salzlösungen gebraucht werden, stets die Verwendungsart anzugeben. Im anderen Fall kann der Hersteller nicht für die Haltbarkeit der Geschirre verantwortlich gemacht werden. Es muß nicht immer eine ungesättigte Natriumchlorid-Lösung sein. Das rostfreie Material ist bereits gefährdet, wenn man eine Flüssigkeit, die in einem rostfreien Geschirr steht, eine Handvoll Salz streut, wobei die Salzkörnchen auf den Boden sinken und dort unaufgelöst haften bleiben. Bei erhöhten Temperaturen ist der Angriff auf das rostfreie Material noch intensiver. Man kann bei Geschirren, die nach dem Gebrauch nicht gründlich gereinigt werden, feststellen, daß das Salz auf dem Boden (nicht an den Seiten) schwarze Flecken hinterläßt.

Weiterführende Informationen erhalten Sie bei der Opens external link in new windowInformationsstelle Edelstahl

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Welche Materialeigenschaften haben unsere Edelstahl-Betriebseinrichtungen?

Wir fertigen unsere Betriebseinrichtungen aus Edelstahl Wst-Nr. 1.4301 - ein austenitischer, säurebeständiger 18/10 Cr-Ni-Stahl - in Korn 320.

Der Rauhkennwert beträgt: 0,30 Ra in µm.

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Wie erziele ich ein optimales Reinigungsergebnis?

Sinnerkreis = optimal HygieneOptimale Hygiene - Der Sinnerkreis zeigt wie es geht!

Nur wenn diese 4 Faktoren aufeinander abgestimmt sind, kann ein optimales Reinigungsergebnis erreicht werden!!

  1. Optimale Temperatur
    Erst ab 55°C lassen sich Fette wirksam entfernen und Krankheitserreger sterben ab! In unseren Waschanlagen ist eine Temperatur im Waschtank von 60°C garantiert. Kisten und Geräte werden mit 85°C nachgespült.
  2. Wirksamer Einsatz von Chemie (Reiniger und Klarspüler)
    Für das Spülen des Waschguts wurden von unserem Partner Dr. Weigert Chemische Fabrik Hamburg spezielle Reiniger entwickelt, die das Material schonen, aber Verunreinigungen effektiv entfernen.
  3. Richtig genutzte Zeit
    Die DIN 10511 empfiehlt geeignete Reinigungszeiten, damit die Chemie optimal wirken kann. Es ist auf jeden Fall falsch, eine hohe Stundenleistungen durch besonders kurze Kontaktzeiten erzwingen zu wollen!
  4. Ideale mechanische Reinigungswirkung durch ausgefeilte Reinigungstechnik
    Optimaler Pumpendruck, flächendeckendes Waschsystem, spezielle Waschdüsen - rund um die Uhr sorgt MOHN für optisch und hygienisch einwandfreies Waschgut.
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Wie führe ich eine korrekte Handhygiene durch?

Ohne eine sorgfältige Händehygiene kann in Lebensmittelbetrieben die Sicherheit der Produkte nicht gewährleistet werden. Angehörige der Branche, die mit den Lebensmitteln in Kontakt kommen, sollten daher unbedingt die folgen Dinge wissen!

1. Hände als Überträger von Keimen

Bakterien finden sich überall auf dem menschlichen Körper, besonders aber auf
den Händen. Da diese den meisten Kontakt zu anderen Oberflächen haben, nehmen sie Bakterien leicht auf und können sie an anderer Stelle wieder abgeben. Bei mangelnder Hygiene werden Hände so zu Überträgern von Krankheitserregern. Für den Umgang mit Lebensmitteln ist regelmäßiges Händewaschen und –trocknen daher oberstes Gebot.

Wichtig ist auch zu wissen, an welchen Stellen die meisten Keime auf die Hände übergehen. Hierzu zählen in erster Linie Oberflächen, die von vielen Menschen angefasst werden, wie z. B. Türgriffe, Lichtschalter, sonstige Griffe und Armaturen, sowie Geld und Schneidebretter. In jedem Fall gilt: gründlich die Hände waschen bevor Lebensmittel angefasst werden.

2. Händewaschen – ein Muss für sichere Lebensmittel!

Regelmäßiges Händewaschen ist die Grundvoraussetzung für das hygienische
Arbeiten der Mitarbeiter in allen Lebensmittelunternehmen.

Wann? – Besonders wichtig ist eine gründliche Händereinigung vor dem Arbeitsbeginn, nach Reinigungsarbeiten und nach dem Kontakt mit Abfällen, nach dem Naseputzen und nach jedem Toilettenbesuch. Auch nach dem Arbeiten mit rohen tierischen Lebensmitteln und vor der Zubereitung verzehrsfertiger Speisen sollten die Hände gründlich gewaschen werden.

Wie? – Zum Händewaschen Flüssigseife in den angefeuchteten Händen gründlich verteilen, mit wenig Wasser aufschäumen und anschließend unter fließendem warmen Wasser abspülen. Stückseife ist nicht für den Lebensmittelbereich geeignet, da sich auf den Seifenstücken Bakterien, wie z. B. Salmonellen ansammeln können.

3. Händetrocknen

Das Händetrocknen nach dem Waschen ist besonders wichtig. Trotz deutlicher Verringerung der Keimzahl – die Hände sind nach dem Waschen nicht keimfrei! Feuchte Hände bilden zudem eine optimale Grundlage für die Vermehrung von Bakterien. Je nach Einrichtung gibt es die Möglichkeit der Händetrocknung mittels Papiertücher bzw. elektrischem Händetrockner. Laut einer Studie von Forschern der University of Bradford erweisen sich Papiertücher als die hygienischste Wahl. Wurden hingegen elektrische Händetrockner eingesetzt,
so war die Keimzahl nach dem Gebrauch von Trocknern mit Hochgeschwindigkeitsdüsen am geringsten. Die Hände werden dabei nicht durch Verdunstung getrocknet, sondern indem das Wasser direkt von der Haut geblasen wird. Unabhängig von der Art des Trockners ist die Kontamination höher, wenn während des Trocknens die Hände gerieben werden,
wobei Keime aus der Haut an Hautoberfläche kommen.

4. Händedesinfektion – wann und wie oft?

Eine Desinfektion der Hände ist nach dem Kontakt zu Abfällen und stark kontaminierten Oberflächen, sowie vor dem Beginn der Arbeit sehr wichtig. Bevor die Hände desinfiziert werden müssen sie gründlich gewaschen und abgetrocknet werden. Das Desinfektionsmittel wird gleichmäßig und vollständig über beide Hände und Finger verteilt und nicht wieder abgespült. Eine Desinfektion ist jedoch nicht nach jedem Arbeitsgang notwendig.

5. Fingernägel – kurz und sauber!

Für die Arbeit mit Lebensmitteln haben Fingernägel immer kurz zu sein. Unter
langen Fingernägeln sammeln sich Schmutz und Bakterien, die auf die Lebensmittel übertragen werden könnten. Korrekte Händehygiene schließt auch
künstliche und lackierte Fingernägel aus um eine Verunreinigung des Essens durch Fremdkörper (Lacksplitter oder künstliche Nägel) zu verhindern.

6. Handschuhe ja oder nein?

Man sollte meinen, die Verwendung von Handschuhen stellt im Umgang mit
Lebensmitteln die hygienischste Alternative dar.

In der Tat ist es so, dass die menschliche Haut nie keimfrei sein kann. Ist dies aber erforderlich, so gibt es die Möglichkeit, Handschuhe zu verwenden. Keimfrei sind Handschuhe jedoch nur, bis sie mit kontaminierten Oberflächen in Kontakt kommen. Bakterien können ebenso gut durch Hände mit Handschuhen übertragen werden wie direkt über die Haut. Ein häufiger Handschuhwechsel ist also notwendig. In der Praxis ist es allerdings oft so, dass allein das Tragen von Handschuhen den Beschäftigten das Gefühl gibt, hygienisch zu arbeiten. Häufiges Wechseln der Handschuhe erfordert Zeit, verursacht Kosten und viel (unnötigen) Abfall. Daher wird häufig nachlässig gearbeitet. Ohne Handschuhe hingegen ist bei den Beschäftigten das Bewusstsein dafür, dass kontaminierte Oberflächen wie z. B. Türgriffe oder Geldscheine angefasst wurden geschärft und sie waschen sich häufiger die Hände.

Ein weiteres Argument gegen das Tragen von Handschuhen ist die Tatsache, dassdie Hände durch die Polyethylenschicht nicht atmen können und so schon nach wenigen Minuten schwitzig werden. Die Haut weicht in ihrem eigenen Schweiß auf und wird zur nahrhaften Grundlage für Bakterien wie z. B. Staphylokokken.

Fazit einer Studie der Berufsgenossenschaft Handel und Distribution (BGHW) (Studie der Berufsgenossenschaft Handel und Distribution (BGHW)): Einmalhandschuhe führen – soweit nicht alle 5 Minuten gewechselt – nicht zu größerer Hygiene; im Gegenzug aber zu Hauterkrankungen und Allergien bei den Trägern.

Entgegen häufiger Annahmen schreibt auch der Gesetzgeber laut  EU-Verordnung (EG) 852/2004 über Lebensmittelhygiene lediglich vor: »Personen, die in einem Bereich arbeiten, in dem mit Lebensmitteln
umgegangen wird, müssen ein hohes Maß an persönlicher Sauberkeit halten; sie müssen geeignete und saubere Arbeitskleidung und erforderlichenfalls Schutzkleidung tragen.« Handschuhe sind kein Muss!

7. Wer krank ist, ist krank!

Besteht die Möglichkeit, dass erkrankte Mitarbeiter Lebensmittel mit pathogenen Mikroorganismen verunreinigen könnten, so ist ihnen der Umgang mit Lebensmitteln so lange verboten, bis die Gefahr vorüber ist. Eine Übertragung von Keimen ist beispielsweise möglich bei infizierten Wunden, Hautinfektionen, Geschwüren, Magen-Darm-Erkrankungen und Erkältungskrankheiten.

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Was sind Legionellen?

Eigenschaften und Vorkommen

Legionellen sind aerobe Bakterien, die in geringer Zahl in allen Oberflächen-gewässern und im Grundwasser vorhanden sind. Von dort aus können sie (trotz technisch üblicher Wasseraufbereitung) mit dem Rohwasser in Trinkwassersysteme und sonstige wasserführende Systeme gelangen.

Ihre Konzentration im Wasser hängt ab von längeren Verweilzeiten (Stagnation), geeigneten Nahrungsgrundlagen (z.B. Sedimente in Behältern), dem Säuregrad und vor allem von der Temperatur. Die Vermehrung findet in einem Temperaturbereich in etwa zwischen 25 bis 45 Grad statt, das optimale Wachstum liegt bei etwa 35 Grad. Erst ab 50 Grad wird das Wachstum gehemmt, ab 55 Grad kommt es langsam zum Absterben, während Temperaturen über 60 Grad in der Regel nicht überlebt werden.

Übertragung und Infektion

Eine Infektion durch Legionellen geschieht am häufigsten durch Einatmen (Inhalation) der Erreger, im Besonderen von infizierten Amöben/ Amöbenpartikeln in entsprechend hoher Konzentration über ein aerosolhaltiges Luft-Wasser-Gemisch aus der Umwelt, z. B. beim Duschen. Durch Aspiration kann es auch über erregerhaltiges Becken- und Leitungswasser zu Erkrankungen kommen. Eine Übertragung durch infizierte Personen ist nicht möglich, Wundinfektionen sind äußerst selten.

Prävention

Für alle Trinkwasser-Installationen in öffentlich und privat genutzten Gebäuden gilt das Arbeitsblatt DVGW W 551 bei Planung, Bau, Betrieb, Überwachung und Sanierung; damit kommt die allgemein gültige Verpflichtung zur Einhaltung der technischen Regeln auch z.B. in älteren Gebäuden zum Tragen. Eine übermäßig starke Legionellenvermehrung ist bei Beachtung einiger grundsätzlicher, vorsorgender Faktoren bau- und betriebstechnischerseits als relativ gering anzunehmen:

  • regelmäßige Erwärmung des Warmwassers im Boiler auf mindestens 60 Grad, möglichst 1 x pro Tag, am Boileraustritt müssen 60 Grad eingehalten werden,
  • Zirkulationstemperaturen im Netz von mehr als 55 Grad,
  • gleichmäßige Durchströmung gewährleisten
    (z.B. durch Strang-Regulierventile),
  • Vermeidung von langen, weit verzweigten Heißwassersysteme und Toträumen bzw.
  • dezentrale Trinkwassererwärmung (z.B. Durchlauferhitzer an weit entfernten oder selten benutzten Entnahmestellen),
  • Vermeidung unnötiger Wasseranschlüsse oder stehender Leitungsabschnitte,
  • Abisolierung der Kaltwasserleitungen, um eine Erwärmung und damit eine Verbesserung der Lebensbedingungen für Legionellen in eben diesen zu verhindern.

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Was ist die Lebensmittelhygiene-Verordnung (LMHV)?

Nach der Lebensmittelhygiene-Verordnung (LMHV) ist jeder Betrieb, der Lebensmittel herstellt, verarbeitet oder in Verkehr bringt, verpflichtet, im Prozessablauf die für die Lebensmittelsicherheit kritischen Arbeitsstufen zu ermitteln, konsequent zu überwachen und zu dokumentieren sowie angemessene Sicherheitsmaßnahmen festzulegen.

Die aktuelle Lebensmittelhygiene-Verordnung löste die Verordnung vom 5. August 1997 Mitte August 2007 ab.

Lebensmittel sind ein idealer Nährboden für Mikroorganismen und können mit Rückständen und Schadstoffen belastet sein, die die Gesundheit gefährden. Strenge Vorschriften regeln daher die Produktion, Lagerung, Verarbeitung und Zubereitung der Nahrungsmittel zum Schutze des Verbrauchers. Große Verpflegungseinrichtungen müssen besonders auf Hygiene im Umgang mit Lebensmitteln achten.

Nach §§ 3–8 der LMHV sind folgende Maßnahmen vorgesehen:

  1. Analyse der Gefahren im Produktionsablauf
  2. Identifizierung der kritischen Kontrollpunkte/Risiken
  3. Festlegung der kritischen Grenzwerte
  4. Festschreibung und Durchführung wirksamer Prüf- und Sicherheitsmaßnahmen
  5. Dokumentation der kritischen Punkte
  6. Regelmäßige Kontrolle der eingeleiteten Maßnahmen
  7. Fortbildung der Mitarbeiter

Die meisten betriebshygienischen Kontrollen werden nach dem HACCP-Konzept durchgeführt.

Seit dem 1. Januar 2006 gilt in Deutschland unmittelbar europäisches Recht. Seitdem finden in allen EU-Mitgliedsstaaten drei EU-Verordnungen zur Lebensmittelhygiene direkte Anwendung, die die bisherige nationale Verordnung ablösen:

  • EG-Verordnung 852/2004 über Lebensmittelhygiene 1
  • EG-Verordnung 853/2004 Besondere Vorschriften für Lebensmittel tierischen Ursprungs 2
  • EG-Verordnung 854/2004 Amtliche Überwachung von zum menschlichen Verzehr bestimmten Erzeugnissen tierischen Ursprungs 3

Die Inhalte der EU-Verordnungen sind im Prinzip nicht neu — mit Ausnahme der Dokumentationspflicht.

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Was ist HACCP?

HACCP steht für "Hazard Analysis and Critical Control Point". Dies bedeutet übersetzt: "Risikoanalyse und Kritischer Kontrollpunkt".

Das HACCP-System wurde in den sechziger Jahren in Amerika begonnen zu entwickeln, um sichere Lebensmittel für das Raumfahrtprogramm herzustellen. Im Jahr 1973 wurde das HACCP-Konzept erstmals gesetzlich verankert. Im weiteren Verlauf wurde das Konzept der WHO (Weltgesundheitsorganisation) empfohlen und daraufhin von großen Lebensmittelproduzenten in der Lebensmittelverarbeitung eingeführt.

1993 erließ der Rat der EU die sog. HACCP-Richtlinie über Lebensmittelhygiene und damit wurde die Einführung von Hygienegrundsätzen in Anlehnung an  HACCP für den gesamten europäischen Markt verpflichtend.

HACCP besteht im Wesentlichen aus sieben Prinzipien:

  1. Eine Gefahrenanalyse (engl.: hazard analysis) durchführen.
  2. Die „Critical Control Points (CCP)“ bestimmen.
  3. Einen oder mehrere Grenzwert(e) (engl.: critical limits) festlegen.
  4. Ein System zur Überwachung (engl.: monitoring) der CCPs festlegen.
  5. Die Korrekturmaßnahmen (engl.: corrective actions) festlegen, die durchzuführen sind, wenn die Überwachung anzeigt, dass ein bestimmter CCP nicht mehr beherrscht (engl.: to control, control) wird.
  6. Die Verfahren zur Verifizierung (engl.: verification) festlegen, die bestätigen, dass das HACCP-System erfolgreich arbeitet.
  7. Eine Dokumentation einführen, die alle Vorgänge und Aufzeichnungen entsprechend den Grundsätzen und deren Anwendung berücksichtigt.

Mehr Informationen unter www.haccp.de

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Was ist der Unterschied zwischen Sterlisation und Desinfektion?

Mit Sterilisation (auch: Sterilisierung) bezeichnet man Verfahren, durch die Materialien und Gegenstände von lebenden Mikroorganismen befreit werden. Den damit erreichten Zustand der Materialien und Gegenstände bezeichnet man als „steril“.

Die ebenfalls an Stelle von „steril“ verwendete Bezeichnung „keimfrei“ ist missverständlich, weil es sich bei der Sterilisation nicht nur um die Entfernung oder Abtötung von Keimen handelt, sondern um die Entfernung oder Abtötung aller Mikroorganismen in jedem Entwicklungsstadium. Die Bezeichnung „keimfrei“ hängt zusammen mit der falschen Bezeichnung „Keim“ für Mikroorganismen in jedem Entwicklungsstadium, auch im aktiven Stadium.

Bei der Sterilisation von Materialien (z. B. Lebensmittel), Gegenständen, Verpackungen, Geräten (z. B. Gefäße zur Kultur von Mikroorganismen) werden (im Idealfall) alle enthaltenen oder anhaftenden Mikroorganismen einschließlich deren Dauerformen (beispielsweise Sporen) abgetötet, sowie Viren, Prionen(infektiöse Proteine), Plasmide und andere DNA-Fragmente zerstört.

In der Praxis gelingt eine vollständige Sterilisation nicht mit 100%iger Sicherheit. Es wird deshalb eine Reduktion der Anzahl an vermehrungsfähigen Mikroorganismen um einen je nach Anwendungsbereich bestimmten Faktor (in Zehnerpotenzen) gefordert oder eine bestimmte Wahrscheinlichkeit der vollständigen Sterilisation. Zum Beispiel wird gefordert, dass der Restgehalt an vermehrungsfähigen Mikroorganismen in einer Einheit des Sterilisierguts höchstens 10?6 koloniebildende Einheiten beträgt, das heißt: In einer Million gleichbehandelten Einheiten des Sterilisierguts darf maximal ein vermehrungsfähiger Mikroorganismus enthalten sein.

Die Sterilisation erfolgt durch physikalische (thermisch, Bestrahlung) oder chemische Verfahren.

In der technischen Abgrenzung zur Desinfektion (Keimreduktion um einen Faktor vom mindestens 10 hoch 5 ) wird bei der Sterilisation in der Regel eine um eine Zehnerpotenz höhere Wahrscheinlichkeit der vollständigen Sterilisation gefordert.

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Was ist der BRC Standard (British Retail Consortium) und was sind die Ziele?

Der BRC Standard (British Retail Consortium) teilt sich in verschiedenen Bereiche auf:

BRC Global Standard Food
BRC Packaging (BRC/IoP)
BRC Storage and Distriubution
BRC Consumer Products
BRC non GMO

Anwendung in Deutschland finden vor allem BRC Global Standard Food und BRC IoP. Der Global Standard for Food Safety (BRC-Standard) ist ein international anerkannter Standard für Lebensmittelhersteller, mit dem Ziel, Produktfehler zu vermeiden. Mit der Übernahme des Standards wird Ihr Unternehmen ein anerkanntes System zur Vermeidung von Produktfehlern einführen und erfolgreich eine Reihe von Anforderungen zur Einhaltung der „Sorgfaltspflicht“ erfüllen.

Wichtig ist dabei zu wissen, dass die Unterschiede zwischen IFS und BRC Global Standard Food derzeit Inhaltlich eher deckungsgleich ist; hinsichtlich der Bewertung bestehen jedoch sehr deutliche Unterschiede! Während IFS nach einem Punktesystem und der prozentualen Erreichung bewertet, kennt der BRC nur die Vergabe von Minors und Majors. Dabei können beim BRC Global Standard Food und beim BRC Packaging verschiedenen Eben erreicht werden. Bei Grade A + B wird das Zertifikat für ein Jahr gewährt, bei C nur für ein halbes Jahr und D bedeutet durchgefallen.

Für Unternehmen, welche nicht nach IFS zertifiziert sind, ist jedoch die Vorbereitung auf BRC Global Standard Food ebenso aufwändig, wie für IFS! Ob eine Zertifizierung nach BRC notwendig ist, geht primär von der Anforderung des Kunden aus, bzw. dem Markt, auf den man sein Produkt platzieren will.

Mit dem Erhalt des Global Standard for Food Safety Zertifikats wird Ihr Unternehmen in eine Datenbank aufgenommen, welche von vielen Einzelhändlern weltweit genutzt wird. Diese ermöglicht ihnen die Suche nach bedeutenden Unternehmen bzw. nach Kunden für zukünftige Geschäftsbeziehungen.

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Was ist der International Food Standard (IFS) und was sind die Ziele?

Im Handel und in der Industrie sind Lieferantenaudits seit Jahren ein fester Bestandteil der Zusammenarbeit. Immer stärkere Anforderungen der Verbraucher, die zunehmende Gefahr von Schadenersatzansprüchen sowie die Globalisierung der Warenströme machten die Entwicklung eines einheitlichen Qualitätssicherheitsstandards notwendig.

Auf Basis dieser Entwicklungen haben die Mitgliedsunternehmen des HDE – Hauptverband des Deutschen Einzelhandels und des FCD – Fédération des Entreprises du Commerce et de la Distribution sowie der Italienischen Einzelhandelsverbände CONAD, COOP und Federdistribuzione einen Qualitäts- und Lebensmittelsicherheits-standard für Eigenmarken des Handels entwickelt, den International Food Standard. Er dient der einheitlichen Überprüfung der Lebensmittelsicherheit und des Qualitätsniveaus der Produzenten. Er ist einsetzbar für alle Fertigungsstufen, die an die landwirtschaftliche Erzeugung anknüpfen, in denen Lebensmittel „bearbeitet“ werden.

Der IFS baut auf der bekannten Qualitätmanagementnorm DIN EN ISO 9001:2008 auf, und beinhaltet zusätzlich die Grundsätze der Guten Herstellungspraxis (Reinigung, Desinfektion, Schädlingsbekämpfung, Wartung, Instandhaltung und Schulung) und HACCP.

Gegenwärtig sind alle Lebensmittelproduzenten, die den Einzel-/Großhandel mit Handelsmarken beliefern von einer Auditierung nach dem IFS betroffen. Der IFS ist anwendbar für die gesamte Lebensmittelkette, ausgenommen die Primärproduktion.

Eine Aufstellung aller zugelassenen IFS Zertifizierungsstellen ist online über www.ifs-online.eu abrufbar.

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